一、 O型圈生產(chǎn)時各種橡膠的硫化溫度選擇

橡膠是有機高分子材料，高溫易引起橡膠分子鏈的裂解破壞，甚至發(fā)生交聯(lián)鍵的斷裂、硫化返原現(xiàn)象，導致硫化膠的強伸想能下降，其中天然橡膠和氯丁橡膠最為顯著。綜合考慮橡膠的耐熱性和硫化返原現(xiàn)象，各種橡膠的適宜硫化溫度一般為：天然橡膠最宜在143℃以下，最高不能超過160℃，否則硫化返原現(xiàn)象會十分嚴重；順丁橡膠、異戊橡膠和氯丁橡膠最好在151℃以下，最高不超過170℃；丁苯橡膠、丁晴橡膠可采用150℃以下，最高不能超過190℃；丁基橡膠和三元乙丙橡膠可采用160℃-180℃，最高不能超過200℃；硅橡膠和氟橡膠可采用150℃-170℃進行一次硫化和200℃-220℃高溫長時間二次流化。近年來，隨著通用橡膠新型硫化體系的研究，可以使通用橡膠在更高的溫度（170℃-180℃或以上）下快速硫化，而不產(chǎn)生硫化返原現(xiàn)象，具體各種橡膠硫化最適宜的溫度見下表

各種橡膠最適宜的硫化溫度范圍

二、 O型圈硫化條件如何確定

1、 通過O型圈的各種膠料的性能試驗，結(jié)合本企業(yè)的設(shè)備和工藝條件，確定產(chǎn)品的硫化溫度

2、 按確定的硫化溫度，通過硫化儀或其他實驗方法確定正硫化時間、硫化平坦時間范圍和硫化溫度系數(shù)。如果是薄壁制品，通過以上步驟即可確定出正硫化時間

3、 如果O型圈厚度超過6mm，則還需要確定升溫階段的硫化條件，因為橡膠是不良導熱體，表層與內(nèi)層溫差隨著厚度增加而增大。形成溫度滯后，這個滯后時間取決于導熱速率，大約厚度增加1mm，滯后時間需增加1-1.5min.

4、 根據(jù)O型圈各層膠料的平坦區(qū)間范圍，通過硫化效應(yīng)的計算和實際測溫，來核對各層的硫化效應(yīng)值是否位于平坦區(qū)間范圍內(nèi)。注意O型圈最難受熱部位的硫化時間，應(yīng)大于膠料的最小硫化平坦時間。

三、 如何設(shè)計耐熱橡膠O型圈的配方

耐熱橡膠是指在高溫條件下長時間使用后，仍能保持原有力學性能和使用價值的硫化橡膠。耐熱橡膠常用橡膠熱老化前后性能變化量（如硬度）、性能變化率（如拉伸強度、伸長率）、性能保持率、性能積保持率（老化系數(shù)）表示其力學性能的變化情況

從配方設(shè)計方面，可通過以下方法提高膠料的耐熱性能：一是選擇耐熱和耐熱仰賴化性能好的橡膠；二是選擇合適的硫化體系；三是發(fā)展優(yōu)良的穩(wěn)定劑

耐熱橡膠O型圈的配方設(shè)計主要取決于選擇耐熱性能好的生膠品種。在進行耐熱橡膠O型圈的配方設(shè)計時，應(yīng)根據(jù)橡膠的使用溫度和性能要求（耐介質(zhì)、力學性能要求等）選擇生膠品種，盡可能提高橡膠本身的耐熱性和耐溫性。一般情況下，具有較高的粘流溫度、較高的熱分解穩(wěn)定性和良好的熱化學穩(wěn)定性的橡膠，耐熱性能較好。

實際應(yīng)用中，一般耐熱性能的生膠選擇丁苯橡膠、氯丁橡膠、丁晴橡膠；特殊耐熱性能的生膠選擇丁基橡膠、三元乙丙橡膠、丙烯酸酯橡膠、氯醇橡膠；耐200℃-300℃選擇硅橡膠、氟橡膠；耐300℃以上選用甲基乙烯基硅橡膠、氟醚橡膠等。

耐熱橡膠的配方設(shè)計還要選擇產(chǎn)生鍵能高、化學穩(wěn)定的硫化體系。交聯(lián)鍵的鍵能越大，硫化膠的耐熱性越好。天然橡膠、丁苯橡膠、丁晴橡膠等采用有效硫化體系或半硫化體系，硫化膠耐熱性高于硫黃硫化體系硫化膠。

四、 如何設(shè)計耐腐蝕性橡膠O型密封圈的配方

橡膠的耐腐蝕是指其能抵抗酸、堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)破壞的能力。要使橡膠O型圈耐腐蝕，首先應(yīng)使其耐水。

耐腐蝕橡膠O型圈的配方設(shè)計，主要采用以下幾種方法：

1、 針對不同的使用條件，選擇合適的橡膠品種

2、 降低化學介質(zhì)向橡膠的擴散速率，可以設(shè)法在橡膠表面形成一個防滲透層，以阻止或降低化學腐蝕介質(zhì)的擴散速率

3、 在橡膠中加入能夠與化學介質(zhì)反應(yīng)的添加劑，抑制化學反應(yīng)速率

4、 對橡膠進行化學改性，改變橡膠的分子結(jié)構(gòu)

生產(chǎn)橡膠O型圈材料的耐腐蝕性能主要取決于橡膠分子結(jié)構(gòu)的飽和性、取代基團的性質(zhì)。耐腐蝕橡膠O型圈的基體材料應(yīng)具有較高的飽和度；橡膠分子間作用力強，分子空間排列緊密，也會提高膠料的耐化學腐蝕性，如氟橡膠的耐腐蝕性較好；橡膠的硫化體系影響橡膠的耐腐蝕性能